Inspection of 100% of parts at line speed — no sampling, no fatigue
Контролёр проверяет выборку и к концу смены устаёт; камера с моделью проверяет каждое изделие с одинаковой точностью всю смену. Точность считаем на ваших кадрах.
Шесть задач, где камера надёжнее выборочного контроля
Мы не продаём «распознавание изображений вообще». Берём конкретный дефект или размер — и конкретное действие после вердикта.
Surface and weld defects
Трещины, поры, подрезы, брызги, царапины, раковины — на прокате, отливках, сварных швах и окрашенных деталях. На скорости линии, без остановки.
- Показатель: пропуск дефекта
Geometry and dimensions
Бесконтактный обмер: диаметры, зазоры, соосность, толщина слоя, отклонение профиля. Измеряем каждую деталь, а не выборку раз в час.
- Показатель: повторяемость обмера
Completeness and assembly
Все ли детали на месте и правильно ли установлены: ориентация, крепёж, разъёмы, этикетка и маркировка перед упаковкой.
- Показатель: ошибки сборки
Контроль процесса по изображению
Flame shape and colour, lining condition, material level and particle size on the conveyor, conveyor belt condition, melt level.
- Показатель: вариация режима
Safety and zones
СИЗ, человек в опасной зоне, нарушение маршрута, открытые люки, утечки и дым. Кадры с людьми не хранятся.
- Показатель: время реакции
Logistics and warehouse
Распознавание номеров, кузовов и бирок, подсчёт мест, контроль отгрузки и приёмки, сверка паллеты с накладной.
- Показатель: ручной ввод
Результат решают камера и свет, а не только модель
Проекты машинного зрения чаще срываются из-за оптики и освещения, чем из-за алгоритма. Поэтому мы начинаем с камеры и света.
Пять шагов от первых кадров до автоматической отбраковки
Система не подключается к отбраковке, пока её вердикты не совпадут с вердиктами вашего контролёра на согласованной выборке.
- 01
Images and criterion
Собираем 200–2 000 кадров и, главное, письменный критерий годности от вашего контролёра. Без него точность не с чем сравнить.
1–2 weeks - 02
Optics on site
Пробная съёмка на линии: камера, объектив, свет, ракурс. Выясняем, виден ли дефект на кадре в принципе, — ещё до всякой модели.
1 week - 03
Model and threshold
Обучаем модель и подбираем порог: что дороже — пропустить дефект или забраковать годное. Порог настраиваем по вашему экономическому расчёту.
2–4 weeks - 04
Shadow mode
The system watches in parallel with the inspector and rejects nothing. We compare verdicts and calculate the miss rate and false alarm rate.
2–4 weeks - 05
Going live in the loop
Когда метрики согласованы, вердикт подключаем к отбраковке и MES. На спорных классах остаётся ручной контроль.
1–2 weeks
Где машинное зрение не поможет
If the defect is not visible in the image, no model will help. The first question of the inspection: can a person distinguish it from a photograph with the same optics and lighting. If not, the task is solved by another physical method: ultrasonic testing, eddy current testing, thermography, X-ray.
Если нет письменного критерия годности, разные смены контролёров бракуют по-разному — и модель унаследует этот разброс. Поэтому согласование критерия — обязательный этап, а не формальность.
If a defect occurs once a month, there is nothing to train a classifier on. In such cases we build anomaly detection on good products — it shows “unlike normal” but does not name the defect class.
Порог нельзя настроить «идеально». Всегда есть выбор между пропуском и перебраковкой; мы считаем его в деньгах вместе с вами.
- Images for training
- from 200 per class
- Acceptance criterion
- written, from the inspector
- Space for the camera
- angle and access for lighting
- Power and network
- 220 V, local network
- Internet
- not required
- Missed defects
- доля брака, прошедшего контроль
- False alarm
- доля годных, снятых с линии
- Decision time
- от кадра до вердикта
- Manual inspection
- что осталось контролёру
Send us 20 photos of the defect — we will tell you whether a camera can see it
По кадрам и описанию операции оценим, решается ли задача, какая нужна оптика и сколько примерно стоит пост контроля.