Контроль 100 % деталей на скорости линии — без выборки и усталости
Контролёр проверяет выборку и к концу смены устаёт; камера с моделью проверяет каждое изделие с одинаковой точностью всю смену. Точность считаем на ваших кадрах.
Шесть задач, где камера надёжнее выборочного контроля
Мы не продаём «распознавание изображений вообще». Берём конкретный дефект или размер — и конкретное действие после вердикта.
Дефекты поверхности и сварки
Трещины, поры, подрезы, брызги, царапины, раковины — на прокате, отливках, сварных швах и окрашенных деталях. На скорости линии, без остановки.
- Показатель: пропуск дефекта
Геометрия и размеры
Бесконтактный обмер: диаметры, зазоры, соосность, толщина слоя, отклонение профиля. Измеряем каждую деталь, а не выборку раз в час.
- Показатель: повторяемость обмера
Комплектность и сборка
Все ли детали на месте и правильно ли установлены: ориентация, крепёж, разъёмы, этикетка и маркировка перед упаковкой.
- Показатель: ошибки сборки
Контроль процесса по изображению
Форма и цвет факела, состояние футеровки, уровень и гранулометрия материала на конвейере, состояние ленты конвейера, уровень расплава.
- Показатель: вариация режима
Безопасность и зоны
СИЗ, человек в опасной зоне, нарушение маршрута, открытые люки, утечки и дым. Кадры с людьми не хранятся.
- Показатель: время реакции
Логистика и склад
Распознавание номеров, кузовов и бирок, подсчёт мест, контроль отгрузки и приёмки, сверка паллеты с накладной.
- Показатель: ручной ввод
Результат решают камера и свет, а не только модель
Проекты машинного зрения чаще срываются из-за оптики и освещения, чем из-за алгоритма. Поэтому мы начинаем с камеры и света.
Пять шагов от первых кадров до автоматической отбраковки
Система не подключается к отбраковке, пока её вердикты не совпадут с вердиктами вашего контролёра на согласованной выборке.
- 01
Кадры и критерий
Собираем 200–2 000 кадров и, главное, письменный критерий годности от вашего контролёра. Без него точность не с чем сравнить.
1–2 недели - 02
Оптика на месте
Пробная съёмка на линии: камера, объектив, свет, ракурс. Выясняем, виден ли дефект на кадре в принципе, — ещё до всякой модели.
1 неделя - 03
Модель и порог
Обучаем модель и подбираем порог: что дороже — пропустить дефект или забраковать годное. Порог настраиваем по вашему экономическому расчёту.
2–4 недели - 04
Теневой режим
Система смотрит параллельно с контролёром и ничего не отбраковывает. Сравниваем вердикты, считаем пропуск и ложную тревогу.
2–4 недели - 05
Ввод в контур
Когда метрики согласованы, вердикт подключаем к отбраковке и MES. На спорных классах остаётся ручной контроль.
1–2 недели
Где машинное зрение не поможет
Если дефект не виден на кадре — не поможет никакая модель. Первый вопрос обследования: различает ли его человек по фотографии с той же оптикой и светом. Если нет, задача решается другим физическим методом: УЗК, вихретоковый контроль, термография, рентген.
Если нет письменного критерия годности, разные смены контролёров бракуют по-разному — и модель унаследует этот разброс. Поэтому согласование критерия — обязательный этап, а не формальность.
Если брак случается раз в месяц, классификатор обучать не на чем. В таких случаях мы строим поиск аномалий по годным изделиям — он показывает «непохоже на норму», но не называет класс дефекта.
Порог нельзя настроить «идеально». Всегда есть выбор между пропуском и перебраковкой; мы считаем его в деньгах вместе с вами.
- Кадры для обучения
- от 200 на класс
- Критерий годности
- письменный, от контролёра
- Место под камеру
- ракурс и доступ к свету
- Питание и сеть
- 220 В, локальная сеть
- Интернет
- не требуется
- Пропуск дефекта
- доля брака, прошедшего контроль
- Ложная тревога
- доля годных, снятых с линии
- Время решения
- от кадра до вердикта
- Ручной контроль
- что осталось контролёру
Пришлите 20 фотографий дефекта — скажем, видит ли его камера
По кадрам и описанию операции оценим, решается ли задача, какая нужна оптика и сколько примерно стоит пост контроля.