Машинное зрение

Control del 100 % de las piezas a la velocidad de la línea, sin muestreo ni fatiga

Контролёр проверяет выборку и к концу смены устаёт; камера с моделью проверяет каждое изделие с одинаковой точностью всю смену. Точность считаем на ваших кадрах.

Control de la soldadura · puesto 4Fotograma A-114 928 · decisión en 41 ms · демонстрационные данные
RECHAZO
Кадр камеры контроля · пост 4
PORO DE SOLDADURA 97%
MORDEDURA 88%
Fotograma de la cámara de control · puesto 4
Piezas por turno11 240uds.
Defectos no detectados0,4%
Control manual−62%
El defecto se detecta antes de la siguiente operación. La pieza se retira de la línea y al operador se le muestran la zona y la clase del defecto.
Задачи

Шесть задач, где камера надёжнее выборочного контроля

Мы не продаём «распознавание изображений вообще». Берём конкретный дефект или размер — и конкретное действие после вердикта.

01

Defectos de superficie y soldadura

Трещины, поры, подрезы, брызги, царапины, раковины — на прокате, отливках, сварных швах и окрашенных деталях. На скорости линии, без остановки.

  • Показатель: пропуск дефекта
02

Geometría y dimensiones

Бесконтактный обмер: диаметры, зазоры, соосность, толщина слоя, отклонение профиля. Измеряем каждую деталь, а не выборку раз в час.

  • Показатель: повторяемость обмера
03

Integridad y montaje

Все ли детали на месте и правильно ли установлены: ориентация, крепёж, разъёмы, этикетка и маркировка перед упаковкой.

  • Показатель: ошибки сборки
04

Контроль процесса по изображению

Forma y color de la llama, estado del refractario, nivel y granulometría del material en la cinta, estado de la banda transportadora, nivel del baño fundido.

  • Показатель: вариация режима
05

Seguridad y zonas

СИЗ, человек в опасной зоне, нарушение маршрута, открытые люки, утечки и дым. Кадры с людьми не хранятся.

  • Показатель: время реакции
06

Logística y almacén

Распознавание номеров, кузовов и бирок, подсчёт мест, контроль отгрузки и приёмки, сверка паллеты с накладной.

  • Показатель: ручной ввод
Состав системы

Результат решают камера и свет, а не только модель

Проекты машинного зрения чаще срываются из-за оптики и освещения, чем из-за алгоритма. Поэтому мы начинаем с камеры и света.

01Cámara y ópticaРазрешение считаем от самого мелкого дефекта: на него должно приходиться не менее 3–5 пикселей. Выдержку — от скорости линии, чтобы кадр не смазывался.
02LuzПоловина результата. Коаксиальный, тёмное поле, на просвет, поляризованный, многоспектральный — выбираем под тип дефекта.
03Вычислитель у линииМодель считает прямо у станка: отклик 10–50 мс, связь с сервером не нужна, кадры не покидают площадку.
04ModeloClasificación, detección, segmentación o búsqueda de anomalías: la elección depende de cuántos ejemplos de rechazos tenga.
05IntegraciónEl veredicto va al PLC (expulsor, parada), al MES (a la ficha del producto) y al operador, en una pantalla con la zona del defecto.
06ReentrenamientoСпорные кадры разбираем вместе с контролёром. Модель обновляем по регламенту и фиксируем каждую версию.
Внедрение

Пять шагов от первых кадров до автоматической отбраковки

Система не подключается к отбраковке, пока её вердикты не совпадут с вердиктами вашего контролёра на согласованной выборке.

  1. 01

    Imágenes y criterio

    Собираем 200–2 000 кадров и, главное, письменный критерий годности от вашего контролёра. Без него точность не с чем сравнить.

    1–2 semanas
  2. 02

    Óptica in situ

    Пробная съёмка на линии: камера, объектив, свет, ракурс. Выясняем, виден ли дефект на кадре в принципе, — ещё до всякой модели.

    1 semana
  3. 03

    Modelo y umbral

    Обучаем модель и подбираем порог: что дороже — пропустить дефект или забраковать годное. Порог настраиваем по вашему экономическому расчёту.

    2–4 semanas
  4. 04

    Modo sombra

    El sistema mira en paralelo con el inspector de calidad y no rechaza nada. Comparamos los veredictos y calculamos los defectos no detectados y las falsas alarmas.

    2–4 semanas
  5. 05

    Puesta en el lazo

    Когда метрики согласованы, вердикт подключаем к отбраковке и MES. На спорных классах остаётся ручной контроль.

    1–2 semanas
Ограничения

Где машинное зрение не поможет

Si el defecto no se ve en la imagen, ningún modelo servirá. La primera pregunta de la inspección: ¿lo distingue una persona en una fotografía con la misma óptica y luz? Si no, el problema se resuelve con otro método físico: ultrasonidos, corrientes inducidas, termografía, rayos X.

Если нет письменного критерия годности, разные смены контролёров бракуют по-разному — и модель унаследует этот разброс. Поэтому согласование критерия — обязательный этап, а не формальность.

Si el rechazo ocurre una vez al mes, no hay con qué entrenar un clasificador. En esos casos construimos una búsqueda de anomalías a partir de las piezas buenas: indica «no se parece a lo normal», pero no nombra la clase del defecto.

Порог нельзя настроить «идеально». Всегда есть выбор между пропуском и перебраковкой; мы считаем его в деньгах вместе с вами.

Qué necesitamos de la instalación
Imágenes para el entrenamiento
desde 200 por clase
Criterio de aceptación
por escrito, del inspector de calidad
Espacio para la cámara
ángulo y acceso a la luz
Alimentación y red
220 V, red local
Internet
no se necesita
Что измеряем в теневом режиме
Defectos no detectados
доля брака, прошедшего контроль
Falsas alarmas
доля годных, снятых с линии
Tiempo de decisión
от кадра до вердикта
Control manual
что осталось контролёру
Enviar imágenes para su evaluación
Siguiente paso

Envíenos 20 fotografías del defecto y le diremos si la cámara lo ve

По кадрам и описанию операции оценим, решается ли задача, какая нужна оптика и сколько примерно стоит пост контроля.