ProEcoEngineering
Машинное зрение

100 % der Teile bei Liniengeschwindigkeit prüfen – ohne Stichprobe und Ermüdung

Контролёр проверяет выборку и к концу смены устаёт; камера с моделью проверяет каждое изделие с одинаковой точностью всю смену. Точность считаем на ваших кадрах.

Schweißnahtprüfung · Station 4Bild A-114 928 · Entscheidung in 41 ms · демонстрационные данные
AUSSCHUSS
Кадр камеры контроля · пост 4
SCHWEISSPORE 97%
EINBRANDKERBE 88%
Bild der Prüfkamera · Station 4
Teile pro Schicht11 240Stk.
Fehlerschlupf0,4%
Manuelle Prüfung−62%
Fehler vor dem nächsten Arbeitsgang gefunden. Das Teil wurde aus der Linie genommen, dem Bediener werden Fehlerzone und -klasse angezeigt.
Задачи

Шесть задач, где камера надёжнее выборочного контроля

Мы не продаём «распознавание изображений вообще». Берём конкретный дефект или размер — и конкретное действие после вердикта.

01

Oberflächen- und Schweißfehler

Трещины, поры, подрезы, брызги, царапины, раковины — на прокате, отливках, сварных швах и окрашенных деталях. На скорости линии, без остановки.

  • Показатель: пропуск дефекта
02

Geometrie und Maße

Бесконтактный обмер: диаметры, зазоры, соосность, толщина слоя, отклонение профиля. Измеряем каждую деталь, а не выборку раз в час.

  • Показатель: повторяемость обмера
03

Vollständigkeit und Montage

Все ли детали на месте и правильно ли установлены: ориентация, крепёж, разъёмы, этикетка и маркировка перед упаковкой.

  • Показатель: ошибки сборки
04

Контроль процесса по изображению

Form und Farbe der Flamme, Zustand der Ausmauerung, Füllstand und Korngröße des Materials auf dem Förderband, Zustand des Förderbands, Schmelzstand.

  • Показатель: вариация режима
05

Sicherheit und Zonen

СИЗ, человек в опасной зоне, нарушение маршрута, открытые люки, утечки и дым. Кадры с людьми не хранятся.

  • Показатель: время реакции
06

Logistik und Lager

Распознавание номеров, кузовов и бирок, подсчёт мест, контроль отгрузки и приёмки, сверка паллеты с накладной.

  • Показатель: ручной ввод
Состав системы

Результат решают камера и свет, а не только модель

Проекты машинного зрения чаще срываются из-за оптики и освещения, чем из-за алгоритма. Поэтому мы начинаем с камеры и света.

01Kamera und OptikРазрешение считаем от самого мелкого дефекта: на него должно приходиться не менее 3–5 пикселей. Выдержку — от скорости линии, чтобы кадр не смазывался.
02LichtПоловина результата. Коаксиальный, тёмное поле, на просвет, поляризованный, многоспектральный — выбираем под тип дефекта.
03Вычислитель у линииМодель считает прямо у станка: отклик 10–50 мс, связь с сервером не нужна, кадры не покидают площадку.
04ModellKlassifikation, Detektion, Segmentierung oder Anomalieerkennung – die Wahl hängt davon ab, wie viele Ausschussbeispiele Sie haben.
05IntegrationDas Urteil geht an die PLC (Ausschleuser, Stopp), an das MES in die Produktakte und an den Bediener auf den Bildschirm mit der Fehlerzone.
06NachtrainingСпорные кадры разбираем вместе с контролёром. Модель обновляем по регламенту и фиксируем каждую версию.
Внедрение

Пять шагов от первых кадров до автоматической отбраковки

Система не подключается к отбраковке, пока её вердикты не совпадут с вердиктами вашего контролёра на согласованной выборке.

  1. 01

    Bilder und Kriterium

    Собираем 200–2 000 кадров и, главное, письменный критерий годности от вашего контролёра. Без него точность не с чем сравнить.

    1–2 Wochen
  2. 02

    Optik vor Ort

    Пробная съёмка на линии: камера, объектив, свет, ракурс. Выясняем, виден ли дефект на кадре в принципе, — ещё до всякой модели.

    1 Woche
  3. 03

    Modell und Schwelle

    Обучаем модель и подбираем порог: что дороже — пропустить дефект или забраковать годное. Порог настраиваем по вашему экономическому расчёту.

    2–4 Wochen
  4. 04

    Schattenbetrieb

    Das System prüft parallel zum Prüfer und sortiert nichts aus. Wir vergleichen die Urteile und berechnen Fehlerschlupf und Fehlalarme.

    2–4 Wochen
  5. 05

    Einbindung in den Regelkreis

    Когда метрики согласованы, вердикт подключаем к отбраковке и MES. На спорных классах остаётся ручной контроль.

    1–2 Wochen
Ограничения

Где машинное зрение не поможет

Ist der Fehler auf dem Bild nicht sichtbar, hilft kein Modell. Die erste Frage der Bestandsaufnahme: Erkennt ihn ein Mensch auf einem Foto mit derselben Optik und demselben Licht? Wenn nicht, wird die Aufgabe mit einem anderen physikalischen Verfahren gelöst: Ultraschallprüfung, Wirbelstromprüfung, Thermografie, Röntgen.

Если нет письменного критерия годности, разные смены контролёров бракуют по-разному — и модель унаследует этот разброс. Поэтому согласование критерия — обязательный этап, а не формальность.

Tritt Ausschuss einmal im Monat auf, gibt es nichts, womit sich ein Klassifikator trainieren ließe. In solchen Fällen bauen wir eine Anomalieerkennung anhand von Gutteilen auf – sie zeigt „nicht wie normal“, benennt aber keine Fehlerklasse.

Порог нельзя настроить «идеально». Всегда есть выбор между пропуском и перебраковкой; мы считаем его в деньгах вместе с вами.

Wie wir KI einführenЗадачи контроля качества
Was die Anlage bereitstellen muss
Bilder zum Training
ab 200 je Klasse
Prüfkriterium
schriftlich, vom Prüfer
Platz für die Kamera
Blickwinkel und Zugang für die Beleuchtung
Strom und Netzwerk
220 V, lokales Netzwerk
Internet
nicht erforderlich
Что измеряем в теневом режиме
Fehlerschlupf
доля брака, прошедшего контроль
Fehlalarm
доля годных, снятых с линии
Entscheidungszeit
от кадра до вердикта
Manuelle Prüfung
что осталось контролёру
Bilder zur Bewertung senden
Nächster Schritt

Senden Sie uns 20 Fotos des Fehlers – wir sagen, ob die Kamera ihn sieht

По кадрам и описанию операции оценим, решается ли задача, какая нужна оптика и сколько примерно стоит пост контроля.

Отправить фотографииAufgabenkatalog